A todos los que nos gustan los automóviles. ¿Quien no ha soñado con tener un auto liviano?. No me refiero a que sea fácil de maniobrar, sino realmente liviano como para poder moverlo manualmente sin prender el motor. Bueno eso es parte del progreso que se está comenzando a ver en estos días Con el fin de mejorar algunas propiedades se ha comenzado a utilizar polímeros en algunas piezas que estaban típicamente realizadas en metal. Para ello se trabaja con polímeros de alto rendimiento los cuales son fabricados en función del uso que se les va a dar. Ese ha sido el caso de Nissan que comenzó a reemplazar el metal por este tipo de polímeros en algunas de sus piezas. Para eso utiliza polímeros DuPont, Minlon y DuPont Zytel con los que fabrica la tapa de culata y la tapa frontal del motor turbo-diesel 2,5 litros que son montados en los vehículos Nissan Pathfinder y Navara. Las piezas han sido desarrolladas por las empresas Fagor Ederlan, especialista en piezas de motor, transmisión y chasis, en aluminio y hierro, y Maier, fabricante de piezas de plástico para vehículos automóviles y otras aplicaciones. Esta estrategia multitecnologica (plástico-metal) ha conseguido disminuciones de alrededor de un treinta por ciento tanto en peso como en costes para cada una de las piezas respecto a sus equivalentes de aluminio, sin comprometer en absoluto las exigentes prestaciones requeridas por Nissan, que es lo más relevante ya que se desean mejorar algunas propiedades pero sin perder las que ya se tenían con el metal, aluminio en este caso, de manera que la eficiencia del proceso como la calidad del producto sea igual o mejor que antes de la innovación. Con respecto a esto, un personero de la empresa fabricante del material, menciona que han sido capaces de producir ambas piezas con las mismas dimensiones y niveles de rendimiento que las originales de aluminio fabricadas mediante un moldeado especial, pero con un ahorro de costes de entre el 30 y el 35 por ciento y un ahorro en peso de hasta un 40 por ciento.La tapa de la culata mide aproximadamente 47,5 centímetros de largo por 22,5 de ancho y pesa alrededor de 1.250 kilos, está moldeada con fibra mineral y con un grado de Minlon nailon-66, reforzado con fibra de vidrio. El resultado es una tapa con grandes prestaciones en términos de rigidez, resistencia, baja deformación y estabilidad dimensional; cualidades esenciales para crear un sellado hermético que protege al sistema de control de las válvulas y que previene el escape de aceite lubricante. El material resiste temperaturas de más de 150 °C y soporta la exposición a aceites calientes y otros componentes químicos.
La tapa frontal del motor que tiene aproximadamente 44 centímetros de largo y 20 centímetros de ancho, y pesa 500 gramos, ofrece rendimientos similares a la tapa de la culata en cuanto a su capacidad de protección y sellado. Debido a su menor tamaño y a que la estabilidad dimensional es un problema menor en el diseño de esta pieza, la tapa frontal ha sido fabricada con un grado de resina de nailon Zytel reforzado con un 30 por ciento de fibra de vidrio. La resistencia al calor y a los agentes químicos fue uno de los factores clave que influyó en la selección del material, así como también la resistencia mecánica para soportar los procesos de ensamblaje -por ejemplo el atornillado al cuerpo del motor- y para resistir las vibraciones habituales dentro del compartimento del motor.
Las piezas moldeadas por inyección pasaron con gran éxito las pruebas y fueron finalmente seleccionadas para la producción en serie de las piezas de los modelos antes mencionados
Esto hace que exista una visión optimista ante la oportunidad de ampliar la sustitución del metal a otros componentes tanto de motores como de otras piezas, en la industria tanto en procesos como en productos finales, ya que como se ha visto el nivel de eficiencia crece tanto en el ahorro económico, como la ventaja que ofrece tener productos más livianos como este caso de la industria automotriz, y quién sabe si algún día podamos guardar el automóvil en el garaje sin tener que prender el motor solo con las manos.
¿Podríamos imaginar nuestro pasto con una maquina hecha de plástico? Parece increíble pero la innovación y la tecnología pudieron decir la última palabra a este respecto. Con un doble objetivo de funcionamiento silencioso y fiable y de reducción de los costes de fabricación, Harry S.P.A., fabricante italiano de equipos y maquinaria para jardinería, usa Stanyl, TW200F6 en un conjunto de engranajes de transmisión en una máquina cortacésped autopropulsada. El Stanyl‚ TW200F6 es una poliamida 4,6 reforzada con un 30 por ciento de fibra de vidrio de DSM Engineering Plastics.
